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V. 遠心鋳造。
遠心鋳造とは、回転する鋳型に溶かした金属を流し込み、遠心力で凝固させる鋳造方法です。
利点:
1. ゲートおよびライザー システムでの金属消費がほとんどないため、プロセスの歩留まりが向上します。
2. 中空鋳物の製造時に中子が不要なので、長い管状鋳物の製造時の金属充填能力が大幅に向上します。
3. 鋳造密度が高く、気孔や介在物などの欠陥が少なく、機械的性質が高い。
4.シリンダーやスリーブなどの複合金属鋳造品の製造が容易です。
デメリット:
1. 不規則な形状の鋳物の製造に使用する場合に限られます。
2. 内穴径が不正確、内穴表面が比較的粗く、品質が低く、加工代が大きい。
3. 鋳物は比重偏析を起こしやすい。用途：遠心鋳造は、鋳管の製造に初めて用いられました。国内外では、冶金、鉱業、輸送、灌漑・排水機械、航空、防衛、自動車産業において、鋼、鉄、非鉄炭素合金鋳物の製造に広く利用されています。特に、遠心鋳鉄管、内燃機関のシリンダーライナー、ブッシングの製造に広く利用されています。
6. 金型鋳造
金型鋳造とは、重力によって溶融金属を金型に充填し、金型内で冷却固化させて鋳物を得る成形方法を指します。
利点:
1. 金型は熱伝導率と熱容量が高く、冷却が速く、鋳造組織が緻密で、砂型鋳造よりも約 15% 高い機械的特性が得られます。
2.寸法精度が高く、表面粗さも低く、品質安定性に優れた鋳物が得られます。
3. 砂コアの使用がほとんどまたは全くないため、環境が改善され、粉塵や有害ガスが削減され、労働強度が低下します。
デメリット:
1. 金型自体は通気性がないため、金型キャビティ内の空気や砂中子から発生するガスを除去するための特別な対策が必要です。
2. 金属の金型は柔軟性に欠けるため、凝固時に割れが生じやすくなります。
3. 金型製造はサイクルタイムが長くコストも高いため、大規模なバッチ生産においてのみ経済的なメリットを発揮します。
用途：金型鋳造は、アルミニウム合金、マグネシウム合金などの複雑な形状の非鉄合金鋳物の大量生産や、鉄金属の鋳物やインゴットの製造に適しています。
7章. 真空ダイカスト
真空鋳造: ダイカスト工程中にダイカスト金型キャビティからガスを除去することで、ダイカスト内の気孔と溶解ガスを排除または大幅に削減し、ダイカストの機械的特性と表面品質を向上させる高度なダイカスト工程。
利点:
1. ダイカスト内部の気孔を除去または低減し、機械的特性と表面品質を改善し、メッキ性能を強化します。
2. キャビティの背圧が低減し、より低い比圧力と鋳造特性の劣る合金の使用が可能になり、より小型の機械でより大きな部品のダイカストが可能になる可能性があります。
3. 充填条件が改善され、より薄い部品のダイカストが可能になります。
デメリット:
1. 金型のシーリング構造が複雑で、製造と取り付けが難しく、コストが高くなります。
2. 真空ダイカストは、適切に制御されなければ効果がありません。
8章. 押し出し鋳造。
押し出し鋳造：液体または半固体の金属を高圧下で凝固・流動させ、部品やブランクを直接得る方法。液体金属の利用率が高く、工程が簡素化され、品質が安定するなどの利点があり、省エネ型の金属成形技術として将来性が期待されています。
直接押出鋳造：コーティングの吹付、合金の注入、型締め、加圧、圧力保持、減圧、型開き、ブランクの脱型、再配置。
間接押し出し鋳造：スプレーコーティング、型締め、供給、型充填、加圧、保圧、減圧、型割り、ブランク脱型、再配置。
技術的特徴:
1. 気孔、引け巣、引け巣などの内部欠陥を排除します。
2. 表面粗さが低く、寸法精度が高い。
3. 鋳造割れを防止します。
4. 機械化と自動化を促進します。
用途: アルミニウム合金、亜鉛合金、銅合金、ダクタイル鋳鉄など、さまざまな合金の製造に使用できます。
9. ロストフォーム鋳造
ロストフォーム鋳造（ソリッドフォーム鋳造とも呼ばれる）：鋳物とサイズ・形状が類似したパラフィンまたはフォーム製の模型を接着して模型クラスターを形成し、耐火コーティングを施して乾燥させた後、乾燥した石英砂に埋め込んで振動させることで模型を作製する新しい鋳造法。負圧下で鋳物を流し込み、模型を蒸発させ、液体金属を模型の位置に配置し、凝固・冷却後に鋳物を形成します。工程フロー：予備発泡→発泡成形→コーティング含浸→乾燥→成形→鋳造→砂除去→洗浄。
技術的特徴:
1. 鋳造精度が高く、砂中子が不要で、加工時間が短縮されます。
2.パーティングラインがなく、柔軟な設計、自由度が高い。
3. クリーンな生産、汚染なし。
4. 投資および生産コストの削減。
用途：合金の種類や生産バッチサイズを問わず、複雑な構造を持つ比較的精密な鋳物を様々なサイズで製造するのに適しています。例としては、ねずみ鋳鉄製のエンジンハウジングや高マンガン鋼製の曲げパイプなどが挙げられます。
X. 連続鋳造。
連続鋳造：高度な鋳造方法。その原理は、溶融金属を晶出槽と呼ばれる特殊な金型に連続的に流し込むことです。凝固した（シェル化された）鋳物は晶出槽の反対側から連続的に引き出されるため、任意の長さ、あるいは特定の長さの鋳物を製造することが可能です。
技術的特徴:
1. 金属を急速に冷却すると、緻密な結晶化、均一な構造、優れた機械的特性が得られます。
2. 金属を節約し、歩留まりを向上します。
3. プロセスが簡素化され、成形などのステップがなくなるため、労働強度が軽減され、必要な生産面積が大幅に削減されます。
4. 連続鋳造生産は機械化・自動化が容易で、生産効率が向上します。
用途: 連続鋳造は、鋼、鉄、銅合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金から、インゴット、スラブ、棒、管などの断面形状が一定した長尺鋳物を鋳造するために使用できます。
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